[Conceitos Básicos]
[Informações Adicionais]Responsáveis: Vander Guerrero; Prof.
Henrique Rozenfeld
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Fontes: HELMAN H., ANDREY, P. R. P (vide informações adicionais)
A crescente necessidade de melhorar a qualidade de produtos e a satisfação dos clientes tem popularizado vários métodos e técnicas que visam melhorar a confiabilidade de produtos e processos, ou seja, aumentar a probabilidade de um item desempenhar sua função sem falhas.
Dentre estas técnicas, destaca-se o FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), que atualmente é amplamente utilizado nas indústrias de manufatura, em grande parte devido à exigências de normas de qualidade tais como a ISO 9000 e a QS 9000.
Outra destas técnicas é a análise da árvore
de falhas (Fault Tree Analysis – FTA), que visa melhorar a confiabilidade
de produtos e processos através da análise sistemática de possíveis falhas e
suas conseqüências, orientando na adoção de medidas corretivas ou preventivas.
A Construção do Diagrama
O diagrama da árvore de falhas mostra o relacionamento hierárquico entre os modos de falhas identificados no FMEA. O processo de construção da árvore tem início com a percepção ou previsão de uma falha, que a seguir é decomposto e detalhado até eventos mais simples. Dessa forma, a análise da árvore de falhas é uma técnica top-down, pois parte de eventos gerais que são desdobrados em eventos mais específicos.
Abaixo é mostrado um exemplo de um diagrama FTA aplicado à uma falha em um motor de elétrico. O evento inicial, que pode ser uma falha observada ou prevista, é chamado de evento de topo, e está indicado pela seta azul. A partir desse evento são detalhadas outras falhas até chegar em eventos básicos que constituem o limite de resolução do diagrama. As falhas mostradas em amarelo compõem o limite de resolução deste diagrama.
É possível adicionar ao diagrama elementos lógicos, tais como ‘e’ e ‘ou’, para melhor caracterizar os relacionamentos entre as falhas. Dessa forma é possível utilizar o diagrama para estimar a probabilidade de um falha acontecer a partir de eventos mais específicos. O exemplo abaixo mostra uma árvore aplicada ao problema de superaquecimento em um motor elétrico utilizando elementos lógicos.
Comparação entre FTA e FMEA:
Apesar da semelhança entre as duas técnicas, no que se refere a finalidade, existem várias diferenças entre elas quanto a aplicação e ao procedimento de análise. A tabela abaixo compara as duas técnicas apresentando suas principais diferenças.
FTA |
FMEA |
|
Objetivo |
Identificação das causas primárias das falhas | Identificação das falhas críticas em cada componente, suas causas e conseqüências |
| Elaboração de uma relação lógica entre falhas primárias e falha final do produto | Hierarquizar as falhas | |
Procedimento |
Identificação da falha que é detectada pelo usuário do produto | Análise dos falhas em potencial de todos os elementos do sistema, e previsão das conseqüências |
| Relacionar essa falha com falhas intermediárias e eventos mais básicos por meio de símbolos lógicos | Relação de ações corretivas (ou preventivas) a serem tomadas | |
Aplicação |
Melhor método para análise individual de uma falha específica | Pode ser utilizado na análise de falhas simultâneas ou correlacionadas |
| O enfoque é dado à falha final do sistema | Todos os componentes do sistema são passíveis de análise |
Clausing, Don. (1994) Total Quality Development: a step-by-step guide to world-class concurrent engineering.
Helman H., Andery, P. R. P.. Análise de Falhas (Aplicação dos métodos de FMEA – FTA)
Juran J. M., Gryna F. M. Controle da Qualidade: Handbook. Volume III, Makron Books.
Pugh, Stuart., Total Design: integrated methods for product engineering. Addison Wesley
Bass Associates Inc. Consulting Engineers. http://www.bassengineering.com/
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